干壓成型是將干壓粉料置于鋼模中，在壓力機上加壓形成一定形狀的坯體。適合壓制高度為5～60 mm、直徑為5～600 mm、形狀簡單的制品。
 
二、干壓成型的工藝原理
干壓成型的實質(zhì)是在外力作用下，顆粒在模具內(nèi)相互靠近，并借助內(nèi)摩擦力牢固地把各顆粒聯(lián)系起來，保持一定形狀。這種內(nèi)摩擦力作用在相互靠近的顆粒外圍結(jié)合劑薄層上。無論何種情況，當顆粒接觸時，相當于微孔半徑或微孔隙，這樣由于微孔壓會把各顆粒拉近緊貼，也即通常所說的“粘著力”(adhesion)。干壓坯體可以看做是由一個液相（結(jié)合劑）層、空氣、坯料組成的三相分散體系。如果坯料的顆粒級配和造粒恰當，堆集密度比較高，那么空氣的含量可以大大減少。隨著壓力增大，坯料將改變外形，相互滑動，間隙被填充減少，逐步加大接觸，相互貼緊。由于顆粒之間進一步靠近，使膠體分子與顆粒之間的作用力加強，因而坯體具有一定的機械強度。如果坯料顆粒級配合適，結(jié)合劑使用正確，加壓方式合理，干壓法可以獲得比較理想的坯體密度。
 
三、加壓方式和壓力分布
在干壓成型中，加壓方式有簡單加壓和雙面加壓兩種。由于加壓方式不同，壓力在模具內(nèi)及粉料間摩擦、傳遞與分布情況也不同，因而坯體的密度也不相同。
1．單面加壓
單面加壓時，壓力只通過模具塞由上加壓，這時由于粉料之間以及粉料與模壁之間的摩擦阻力，產(chǎn)生壓力梯度，越往下壓力越小，壓力分布不均，D為直徑。L/D值愈大，則坯體內(nèi)壓強差也愈大。壓成的坯體在上方及近模壁處密度最大，而下方近模壁處以及中心部位則密度最小。單面粉壓坯體的壓力分布較不均勻。
(a)矮模：L/D=0. 45
(b)高模：L/D=1. 75
2．雙面加壓
雙面加壓與單面加壓相比，在于上下同時受壓，此時各種摩擦阻力的情況并不改變，但是其壓力梯度的有效傳遞距離短了，由于摩擦力而帶來的能量損失也減少了。在這種情況下，坯體的密度相對均勻多了。產(chǎn)品的高度愈小，即L/D愈小，則密度的均勻性愈好。雙面加壓，坯體的中心部位密度較小。不論單面加壓還是雙面加壓，如果模具施以潤滑劑，壓力梯度會有所降詆。
 
四、加壓速度與保壓時間
實踐表明，加壓速度與保壓時間對坯體性能有很大影響，即與壓力的傳遞和氣體的排除有很大的關(guān)系。如果加壓過快，保壓時間過短，氣體不易排出。同樣，當壓力還未傳遞到應(yīng)有的深度時，外力就已卸掉，顯然難以獲得較為理想的坯體質(zhì)量。當然，如果加壓速度過慢，保壓時間過長，使得生產(chǎn)效率降低，也是沒有必要的，因此，應(yīng)根據(jù)坯體的大小、厚薄和形狀來調(diào)整加壓速度和保壓時間。一般對于大型、壁厚、高度大、形狀較為復(fù)雜的產(chǎn)品，開始加壓宜慢，中間可快，后期宜慢，并有一定的保壓時間，這樣有利于氣體的排除和壓力的傳遞。如果壓力足夠大時，保壓時間可以短些。不然，加壓速度不當，排不出氣體，會出現(xiàn)鼓泡、夾層和裂紋等。 對于小型薄片坯體，在這方面要求不嚴格，加壓速度可以適當加快，以便提高生產(chǎn)效率。
 
五、干壓成型的優(yōu)缺點
優(yōu)點：工藝簡單，操作方便，周期短，效率高，坯體密度高，尺寸精確，收縮小，機械強度高，電性能好。
缺點：對大型坯體生產(chǎn)有困難，首先模具磨損大、加工復(fù)雜、成本高；其次加壓只能上下加壓，壓力分布不均，致密度不均，收縮不均，會產(chǎn)生開裂、分層等現(xiàn)象

科眾陶瓷為滿足客戶對使用環(huán)境的高標準需求，會對干壓后的產(chǎn)品再次進行一道等靜壓成型工序，使陶瓷胚體致密性更高!